4月22日，哈電集團哈爾濱鍋爐廠有限責任公司傳出喜訊，其研制的內蒙古匯能煤化二期項目首臺四噴嘴水煤漿氣化爐順利產成發運，該氣化爐單爐日投煤量達到3300噸，為世界日投煤量最大氣化爐，標志著哈電鍋爐在氣化爐領域強大的設計制造能力，樹立了承接超大型化工項目核心設備設計制造新的里程碑。

據介紹，內蒙古匯能氣化爐屬超大型四噴嘴氣化爐，是國內第一個內壁堆焊鎳基合金的四噴嘴氣化爐，四噴嘴氣化爐由于其四個方向火焰端匯于一點，同心度要求極高，制造難度大。哈電鍋爐接到任務后成立了技術骨干組成的設計攻關團隊，在技術準備前期，對圖紙進行復核，結合經驗對可能出現的問題進行分類，對圖紙中存在的偏差進行校正，及時反饋結論，得到了業主的信任與認可。技術準備后期，設計資料趨于完善，在考慮運輸環節時，由技術人員到設計院就氣化爐運輸難題開展了一次技術交流會，經過充分論證得到了設計院的認可。

哈電鍋爐創新工藝方法，優化工藝方案。在技術準備前期提料階段，創新思路優化鍛件毛坯圖，縮短技術準備時間約1/3，極大提高工藝技術準備效率和鍛件毛坯圖的準確率。在生產服務過程中，針對緊張的生產周期，創新方法，實現用數控氣割加工管孔坡口替代原數控鏜銑床加工坡口的新工藝，縮短制造周期約1個月。同時創新四燒嘴接管八角槽的加工工藝，節約了大量刀具工裝成本并提高了生產效率。

據了解，內蒙古匯能氣化爐生產的關鍵時期正值新冠疫情暴發，為了完成生產任務，哈電鍋爐一方面認真細致做好疫情防控工作，另一方面發揚鐵軍精神加班加點組織生產，確保將疫情對國家重點工程建設造成的影響降到最低。為了提高生產效率，采用制造難度更大的先分段后總裝方式進行生產，將產品分為下錐、下筒體、上筒體三部分分別加工，通過增加同時生產的人數、靈活錯開各部分生產資源的占用，極大地提高了人員利用率，縮短了整體制造周期。筒體接管焊接環節，通過改進調試設備，成功實現了接管內壁的帶極堆焊，縮短了節點周期。在焊接過程中嚴格把控焊接參數及預熱溫度，保證了氣化爐41只接管UT探傷一次合格。機加環節，為保證筒體接管八角槽機加尺寸及光潔度滿足要求，哈電鍋爐首次在260鏜床上使用平旋盤加工筒體接管八角槽。內件裝焊環節，該氣化爐內件結構復雜，由于部件焊接變形導致與筒體弧度發生偏差無法貼合，裝配工人裝焊前逐一對部件進行校正修割，隨后在布滿鋸齒狀組件的狹窄空間內完成焊接任務，他們克服艱苦條件高質高效地完成了最后一棒。

據悉，內蒙古匯能二期項目四噴嘴氣化爐的產成，不僅展示了哈電鍋爐在氣化爐產品上的強大實力，而且標志著承制大型化工項目核心設備能力再上新臺階，更為后續市場的持續開發奠定了堅實的基礎。