0.前言

最近世界原油價格急速上漲，己達20美元／桶。影響原油價格的因素很復雜。對今后原油價格的走向，各國看法也不盡相同。但從能源后備資源分析，煤及天然氣均較石油豐富，世界油氣儲量比已從70年代的2.55:1降至目前的1:1。而天然氣（包括油田氣）的產量為油當量的1／2。因此，未來一段時間，天然氣將成為世界能源的重要支柱之一。天然氣是清凈能源，熱值高，易燃燒，污染少，是優質的民用和工業燃料，也是生產合成氣的理想原料。當天然氣價格適宜時，以天然氣為原料生產化工產品，建設投資省，具有很強的競爭能力。以合成氨為例，使用天然氣為原料的氨產量約占世界總產量的70％；美國和前蘇聯兩大天然氣生產國以天然氣為原料的合成氨和甲醇約占其本國總產量的90％以上。我國與世界情況略有不同，天然氣價格高，比中東高出4至8倍，約為美國的1.2至1.5倍，而其產量則僅為美國的約1／20，原蘇聯的約1/30，因此在利用和開采上都受到一定限制。我國煤炭資源較豐富，且煤炭產地價格便宜，如山西、內蒙、陜西幾大煤炭基地，同等熱值的煤價僅為世界煤價的1／3。因此，在一次能源中，煤炭一直占70％以上。但煤炭直接燃燒污染嚴重，用于生產合成氣時建設投資高，因此在發展上也受到一定制約。眾所周知，C1化學的起始原料為富含一氧化碳和氫氣的合成氣。以天然氣和煤為原料都能生產富含一氧化碳和氫氣的合成氣。所不同的是，以天然氣為原料生產的合成氣含有較高的氫氣；而以煤為原料生產的合成氣則含有較高的碳。

下面，筆者擬就21世紀世界以煤和天然氣為原料的C1化學的發展趨勢作一些闡述，并對我國C1化學的發展提一些建議。

1. 國內外發展趨勢

1.1 合成氨生產

1.1.1 以煤為原料的合成氣生產

煤炭氣化已有150多年的歷史，氣化方法達70～80種。開發新一代煤炭氣化技術，不僅是經濟、合理、有效地利用煤炭資源的重要途徑，也是今后發展煤化工的基礎。

綜合分析各國煤炭氣化技術的特點，其發展趨勢是：

（1）增大氣化爐的斷面，以提高其產量；

（2）提高氣化爐的氣化溫度和壓力，以增加空時收率，降低合成壓縮費用。

（3）采用粉煤氣化，以降低對煤質的要求，適應現代化采煤細煤產率較高的趨勢；

（4）研制氣化新工藝和氣化爐新結構，以減少基本建設投資和操作費用。

符合上述要求的現代氣化爐主要有以粉煤添加催比劑的水煤漿為原料的德士古氣化爐和兩段陶氏氣化爐；其最大單爐日投煤量已達3000～4000t。我國引進軟件包和關鍵設備而大部分設備則立足于國內配套建設的日最大投煤量為450～800t的德士古氣化爐，已分別在山東和上海投產，運轉情況良好；前者限于老廠凈化設備，氣化壓力約為2.0 MPa，后者操作壓力為4. 0MPa。另外，在陜西渭河化肥廠全套引進的內徑10ft、氣化壓力6.4 MPa的氣化爐也已順利投產。已實現工業化生產的以干粉煤為原料的GSP爐和謝爾公司開發的SCGP爐制成的粗合成氣有效成份高（CO+H2超過95％），冷氣效率高，不需要特殊耐火材料。但與以水煤漿為原料的氣化爐相比，尚缺乏長期運轉經驗，而且其煤粉輸送系統較復雜，閥門磨損問題尚待進一步解決，當前其引進費用也偏高。

上述四種爐型均適合于生產合成氣，并且處于世界領先地位，用戶可依據引進費用、煤種情況，經過經濟比較加以選擇。另外，國內正在自行開發多噴咀水煤漿氣化爐，技術及設備均立足于國內，將大大節省制造費用，其爐膛利用效率也比傳統的德士古氣化爐高，是很有發展前途的，它的開發成功，將會進一步促進我國煤氣化工業的發展。

1.1.2 以天然氣為原料的合成氣生產

目前已實現工業化的以天然氣為原料生產合成氣技術有部分氧化法和蒸汽轉化法。部分氧化法需要使用純氧為氣化劑，目前已較少采用。蒸汽轉化法又有一段蒸汽轉化法，加熱型兩段蒸汽轉化法和換熱式兩段轉化法之分。一段轉化法由于流程短，投資省，應用最廣泛。加熱型兩段轉化法第·一段用蒸汽轉化，第二段用純氧或富氧作氣化劑，但用于制氨時可用空氣替代純氧作氣化劑，同時又可減少一段爐的負荷，節省高鎳合金鋼，故廣泛應用于制氨。換熱式兩段轉化工藝最有發展前途。其二段轉化爐出口高溫氣體熱量供一段爐所需的熱量，故可大幅度減少燃料天然氣的熱用量，存在的問題是副產蒸汽量減少。但從節能的角度來看，這種方法最有競爭能力，是今后大型裝置的主要發展方向。

用天然氣兩段轉化制合成氣，含氫量高但碳量不足，因此一段轉化爐采用副產的二氧化碳作為氣化劑來增碳，不僅可改善合成氨的氫碳比，同時減少了工廠二氧化碳的排放，因此也是值得推廣的一種工藝技術。

1.2 甲醇及含氧化合物的生產

1.2.1 甲醇

甲醇是一種重要的基本有機原料，也是C1化學的起始化合物，在基本有機原料中，甲醇僅次于乙烯、丙烯和苯而居第四位。

甲醇合成目前普遍采用帝國化學公司（ICI）和德國魯奇（Lurqi）的工藝。由合成氣合成甲醇，己有多年的工業化實踐，技術上已臻成熟，能量利用效率已接近工藝本身可以達到的最佳化程度。盡管如此，由于一些固有問題的約束，當前的甲醇合成仍然是一個能耗較高的工藝過程，仍有改進的必要。這些固有問題主要是：（1）造氣過程能耗高，投資大；（2）受合成過程熱力學的控制，對于甲醇合成從化學平衡來看低溫是有利的，但是傳統的催化劑需要在較高溫度下進行，因此單程轉化率低，大量未轉化的合成氣需要循環，使操作費用相當昂貴；（b甲醇合成過程反應熱的移出及利用尚有賴于反應衛程學的問題妥善解決；（4）傳統的催化劑對硫過分敏感，增大了合成氣脫硫的費用。

為了降低造氣費用，國外正在研究甲烷（或天然氣）直接氧化制甲醇及甲醛。加拿大、前蘇聯、日本都有研究，但均停留在小試階段，目前尚無法與間接法競爭，估計實現工業化還需經過一段相當長時間的工作。

在甲醇合成反應器和催化劑方面的研究工作也取得了一些突破，較有成效的有：

（1）Dat/t/ Makee合成新工藝

這種工藝的特點是使用了耐硫催化劑，采用管式低溫合成塔，比傳統合成塔大大提高了空速。

（2）漿態合成甲醇反應器

早在70年代中期，美國化學系統公司即開始了漿態相合成甲醇的研究，通過5～8t/d的中試裝置，成功地實現了連續運轉，已進入了實用化階段。該反應器有效地改善了合成過程的傳熱，使反應基本上在等溫下操作，合成原料氣通過新設計的環形氣體分布器進入反應器，在保持高濃度催化劑漿液懸浮的同時，又保持了緊密的氣／液接觸，改進了傳質。在溫度250℃，5MPa下采用內部換熱，無漿液外循環方式，空速11000L／h·kg情況下，出口甲醇濃度為7％～8％，每小時每公斤催化劑的甲醇產率可達到0.96kg。但漿態操作因催化劑均勻懸浮在液相介質中，其中毒機會是均勻的，因而對原料氣雜質含量要求很嚴格：總硫含量要求低于0.06 X 10-6，HCl、Fe(CO)5及Ni(CO)4要求低于0.01 X 10-6，美國空氣液化公司將與達科氣化公司合作，在大平原煤氣化廠建造一套日產500t的漿態床甲醇合成工業示范裝置，項目預算約2.14億美元。

（3）守固。固滴流反應器

氣固一固滴流流動反應器（gas-solid-solid trickle flow reactor簡稱（GSSTFR）是一種新型反應系統。它集催化劑的催化作用和吸附劑的吸附作用于同一一反應器，在進行合成反應的同時，進行產品的吸附分離，產品甲醇一經生成，即被吸附劑吸附，使合成反應平衡不斷向產品方向轉移，從而克服了化學平衡的限制，CO的單程轉化率已接近100％，循環操作可以取消。這項革新很有吸引力，受到了廣泛的重視。GSSTFR系統氣相是合成氣和甲醇，一個固相是Cu基催化劑，固定在反應器的柵架上，另一個固相是硅鋁裂化催化劑，以滴流狀態流過催化劑床層，用于吸附反應區域中的甲醇。為了評價GSSTFR系統的可行性，荷蘭Twente工業大學建立了一套微型試驗裝置，在解決了固體輸送和氣。固分離問題、實現連續化后，其經濟效果是可觀的。

（4）耐硫催化劑

最近日本公害資源研究所開發了一種新的Pd系合成甲醇催化劑，據稱無需深度脫硫即可直接用于合成氣的甲醇合成。這種新型催化劑以帶狀云母作為載體。它是一種具有層狀結構物的礦物，層與層之間有Ni離子，這種礦物具有溶脹性和離子交換性。這種耐硫催化劑就是通過離子交換法使Pd載入載體中取代Ni離子而制得的。

（5) 超臨界合成甲醇反應器

為了改變合成甲醇時大量未轉化的合成氣循環的情況，我國中科院山西煤化所開發了超臨界相合成甲醇新工藝。該技術的特點是在甲醇反應器中添加超臨界或亞臨界介質，使合成的甲醇連續不斷地從氣相轉移至超臨界相，從而克服了傳統的合成甲醇尾氣大量循環（約為新鮮氣的5～8倍）的情況。在山西太原化肥廠一所作的中試結果證明，在無尾氣或新鮮氣與尾氣循環比為1：l時，CO轉化率達到了90％，甲醇時空產率平均值達到0.46t/h·t催化劑，當放空氣能合理利用時具有較好的工業化前景，現該所正與寧夏化肥廠合作進行進一步的開發和放大試驗工作。

（6）燃料甲醇

在國家科委支持下，我國從德國引進了三輛以純甲醇為燃料的汽車，經過長達8年的長期公路運行試驗，取得了很好的成果。公路實際運行實踐驗證，1.6～1.7t甲醇，相當于1t汽油。按現行的汽油和甲醇市場價格對比，其經濟效益明顯，且尾氣排放較汽油車大幅度減少，對改善城市環保有較好的效果。這種環保型汽車的發展，無疑將進一步促進甲醇工業的發展。

1.2.2合成其他含氧化合物

（1）甲醇碳基化制醋酸及醋酥

甲醇碳基化制醋酸及醋酐是近年來C1化學的重大進展，美國和英國均已實現了工業化。自1982年以來，世界醋酸生產能力中，甲醇碳基合成法已占50％以上。最近德國赫斯特公司（Hoechst）將含氫的CO鼓泡導人醋酸甲酯和甲醇的混合液中進行碳基化反應，所得醋酐產率可達1766g/gRh-h。在醋酸甲酯制備方面也取得了進展。美國聯合碳化物公司已將甲醇碳基化制醋酸甲酯和醋酸混合液的反應選擇性提高到接近100％。碳基化主要采用鍺絡合催化劑，助催化劑為碘化物。因此，各國都重視鍺和碘的回收。據德國赫斯特公司發表的專利，它可使醋酸甲酯和甲醇碳基化產品液中的總碘量由2 X 10-6降低至5 X 10-12以下。我國在這方面也取得了小試成果。我國開發的固載化催化劑可以基本解決銬的流失問題。

（2）草酸及乙二醇

CO通過氧化偶聯制草酸，也是一項新技術。甲醇與亞硝酸(N2O3)反應生成亞硝酸甲酯，在Pd催化劑上實現氧化偶聯，得到草酸甲酯，經水解后生成草酸；氧化產品中的NO再氧化成N2O3，循環使用。這一過程實際并不消耗甲醇和亞硝酸，只是CO與O2和H20合成草酸。若用乙醇代替甲醇，則可生成草酸二乙酯，再加氫即可制得乙二醇，乙醇可循環使用。這是一條非石油原料合成乙二醇的路線。日本目前已將合成氣制乙二醇列為C1化學技術開發的基本方向之一。日本工業技術院最近又獲得了一項專利，它采用乙酞丙酮基二碳基鍺作催化劑，合成氣經液相反應制得乙二醇，產率可達17. 08 mol乙二醇／g原子銠。我國中科院福建物構所在CO常壓催化偶聯合成草酸用催化劑的研制方面，進行了原料配比和各種空速條件對催化合成草酸二甲酯的研究，并優選了適宜的反應條件。改進配制的Pd（2.0％）／a-Al2O3催化劑在常壓、140℃、CO／CH3ONO=1.5、空速3000 h-l條件下，時空收率達到999g/L·h。該所并與福建石油化工設計院和福建南靖氨廠合作進行了規模為100t/a的合成氨銅洗回收CO、常壓催化合成草酸二甲酯及水解制草酸的中試。

日本國立工業化學實驗室開發了一種新的甲醇制乙二醇的工藝。它采用氧化鍺催化劑在常溫常壓下通過光輻射活化，將甲醇與丙酮的混合液直接合成為乙二醇，據稱選擇性可達80％。

（3）甲醇碳基化制甲酸甲酯，再水解制甲酸

德國Hu1s公司以甲醇和CO在叔二胺與乙烷作用下進行加壓碳基化反應制得甲酸甲酯（HCOOCH3），轉化率為80.7％，選擇性達99.4％。同時，該公司還開發了避免甲酸甲酯再酯化而制得無水甲酸甲酯的新工藝。

（4）合成氣制甲基叔丁基醚

采用多組份催化劑，可從合成氣制含60％異丁醇和40％甲醇的混合物，異丁醇脫水成異丁烯，從而可完成由合成氣直接制取甲基叔丁基醚。這是一條很值得重視的由天然氣（或煤）制取高辛烷值添加劑的技術路線。

（5）氣相法合成乙醇

日本乙化學組合有關企業和研究所，目前已完成每日2. 2 kg的小試，在篩選催化劑的基礎上，對以Rh／SiO，為母體的催化劑中添加各種金屬對催化劑中Rh進行修飾，發現添加能促進CO解離的金屬可提高催化劑活性，添加能促進加氫能力的金屬可提高生成乙醇的活性和選擇性。小試證明，采用復合式催化劑時，乙醇選擇性可達70％，乙醇時空收率為250g/h。

（6）甲醇制醋酸乙烯

美國哈康（Ha1con）公司曾進行過從甲醇與醋酸出發制取醋酸乙烯的研究開發。該工藝是首先將醋酸轉化成醋酸甲酯，再進一步轉化成二醋酸亞乙酯，經熱分解后得到醋酸乙烯和醋酸，但距工業化實用階段尚有一定距離。

1.3 合成烴類

1.3.1 甲醇裂解制烯烴

為了應付未來的石油危機，各國對甲醇裂解制烯烴的研究工作已進行了多年。主要研究方向是抑制生成甲烷和高級烷烴的選擇性，提高烯烴選擇性。美國飛馬（Mobil）公司開發成功了ZSM-34沸石催化劑，甲醇轉化為烯烴的選擇性達到80％。德國BASF公司在日產It的中試中發現鈣沸石具有良好的性能，在500～550℃下甲醇轉化率為100％，乙烯加丙烯的選擇性大于60％。日本用磷酸鈣改性HZSM-5沸石，在600C下甲醇轉化率為95％～100％，乙烯十丙烯的選擇性達到了67.5％。我國中科院大連化物所在甲醇裂解制烯烴的科研工作方面居世界領先地位，從日產5kg模式試驗獲得了優良的效果，甲醇轉化率為100％，對烯烴的選擇性達到85％～90％，乙烯十丙烯的選擇性達到了70％～80％。每噸烯烴消耗甲醇2.73 t（理論消耗量為2.3 t），每噸乙烯十丙烯的甲醇消耗約為3 t。

據有關文獻報道，通過對輕石腦油和甲醇轉化制乙烯的經濟比較，可初步得出如下結論：

（1）天然氣經甲醇制乙烯，其總投資要比傳統的石腦油路線增加約84％。

（2）當輕質石腦油價格為200美元/t時，相應的天然氣價格為3.6美分/m3此時兩條路線的產品乙烯價值相當。

（3）以天然氣為原料經甲醇生產乙烯，其工廠成本較低。當天然氣價格為8美分/m3時，若欲使乙烯的工廠成本與輕石腦油為原料的相當，則輕石腦油的價格相應應為162美元/t。

1.3.2合成氣制烯烴

目前，合成氣制烯烴已成為費托合成化學中新的研究方向之一，一些研究結果已顯示出明顯的工業化前景。據報道，有的研究已取得了低碳烯烴收率接近70g/m3合成氣的結果。前景盡管是誘人的，但離實際工業化尚有一定距離，由合成氣制取低碳烯烴，還有一些在轉化過程中的核心科學問題有待解決：一是在CO加氫合成烴類反應中，如何抑制甲烷的生成（低碳烯烴的合成反應需在高溫下進行，而溫度升高，甲烷生成量也隨之增加）；二是經典的費托合成反應產物受Schulz一Flozy（F一y）分布規律的限制。為了解決這些問題，一些科研單位在改進催化劑方面作了大量研究工作，發現采用堿改性ZSM擔載Fe-MnO催化劑，其烯烴的選擇性達到了50％以上。

1.3.3 甲烷氧化偶聯制乙烯

甲烷通過合成氣轉化，在能量利用上是很不經濟的。將甲烷直接氧化脫氫生成乙烯，擺脫造氣工序，無疑具有巨大的經濟效益。這一方向近年來一直受到國內外的重視。美國阿爾科（Arco）公司開發的催化劑在700～800℃，600～10000 h-1）空速下，獲得甲烷轉化率25％，烴類選擇性75％，其中乙烯選擇性50％，催化劑壽命大于半年，完成了年產35萬t乙烯裝置的模擬設計，初步測算需投資1.6億美元，預計乙烯成本可低于現行石腦油制乙烷的成本。肯達Eindhoren大學使用Twente大學研究的LiCO3／MgO催化劑完成了反應器設計。該設計在海牙召開的美國化學工程師歐洲年會上被認為是最有前途的。荷蘭科學家提出了兩種方案：方案一甲烷轉化率30％，C2烴選擇性為80％；方案二甲烷轉化率50％，C2烴選擇性50％。以1989年1月價格為計算基準，方案一投資1.7億美元，方案二投資2.07億美元。而采用傳統的石腦油裂解工藝，投資則高達4.7億美元。預計乙烯的成本為450～550美元/t，均低于石腦油裂解制乙烯的成本。我國蘭州物化所通過3年多的工作，也取得了可喜的進展，有的催化劑（堿金屬／過渡金屬復合氧化物）甲烷轉化率達到25％～35％，對C2+的選擇性為70％～80％。國家計委科技司已把甲烷氧化偶聯制乙烯的研究工作列為科技攻關重點項目。

1.4 合成液體燃料

合成液體燃料主要有間接法和直接法兩大類。間接法是先制取合成氣再進一步合成油品；直接法是在高壓下進行煤的直接加氫液化。國外一些化工公司對合成液體燃料進行了評價和經濟分析，結論是當油價每桶在25～30美元時，合成液體燃料方具有工業化價值。

1.4.1 合成氣制汽油

國外合成氣制汽油已經工業化的技術有費托（F一T）合成工藝和甲醇制汽油（MTG）工藝。前者在南非已建成了三個大廠，合成汽油產量已達350萬t/a，并副產乙烯453卜山后者系美國飛馬公司（Mobil）的技術，新西蘭采用該技術已建成了年產50萬、無鉛汽油的工廠。正在開發的工藝有美國飛馬公司的兩段改良費托合成和丹麥托普索公司的Tigas工藝。托普索公司分析了MTG法的不足之處，將一段催化劑改為合成含氧化物復合催化劑，然后使用HZSM-5分子篩將含氧化物轉化成汽油，已建設了規模為每小時處理合成氣400m’的小型中試裝置。中試工廠加工了2.0 X 106m3合成氣，共生產了280 t 烴類，其中汽油為205 t 相當干每m3合成氣生產140g烴類，其中汽油為103g。日本新能源組合在四日市建成了合成氣制汽油（AMSTG）中試裝置，規模為日產汽油1桶。試驗證明，每立方米合成氣可生產汽油105～150g。此外，荷蘭殼牌公司開發了SMDS 工藝，用一氧化碳加氧合成高分子石蠟烴，再加氫異構化成為發動機燃料，其柴油模試產品分布為：15％石腦油，25％煤油，60％柴油。

我國山西煤化所對兩段改良費托合成也做了大量科研開發工作，已完成了模試，并分別在山西代縣和晉城兩個化肥廠進行了中試和工業試驗。前者設計能力為汽油100t/a，后者為年產80號汽油2000t。階段試驗結果表明，每標準立方米CO＋H2的C5+礦產率接近100g。工業試驗由于采用了不成熟的常溫甲醇洗脫硫，造成甲醇降解，消耗過高，未能長期進柴行下去，但試驗證明，其一段鐵系反應器和二段分子篩反應器設計是成功的，為下一步工業放大創造了條件。所生產的汽油馬達法辛烷值大于80。此后煤化所又對一段催化劑進行了篩選，制成了超細粒子鐵錳催化劑，通過低碳烯烴制汽油。該工藝融合了Tigas和MFT I藝的優點，可以在較低壓力和高CO轉化率下實現一、二段反應在等壓下操作。單管試驗證明，每標準立方米CO＋H，的汽油收率達到了140g，接近世界水平，此過程聯產城市煤氣或化肥，工業化前景明朗。為了給實現工業化打好基礎，現山西煤化所正在中科院支持下進行萬噸級SMFT合成氣制汽油的軟件包開發工作。

1.4.2 煤炭直接液化

煤炭直接液化，盡管前景并不明朗，但發達國家從戰略技術儲備出發，均投入了較大的人力和物力進行技術開發工作。美國和德國目前在這方面處于領先地位。由于煤炭含氫量嚴重不足，因此需要在高壓（20MPa）下進行加氫液化。液化需要消耗大量氫氣，因此制氫的成本在一定程度上決定著煤炭液化在經濟上是否可行。最近中國神華集團煤炭科學研究總院與美國碳氫化合物技術公司（HTI）合作，采用HTI開發的煤炭液化技術進行日處理干煤12000t日產汽油2900t、柴油4170t等產品的預可行性研究工作；其配套所需的純氫量高達11.5 X 106m3/d。該工程投資巨大，按目前的油價，前景尚不明朗。但從戰略需要出發，在當前我國發動機燃料大量進口的嚴峻形勢下，很有必要對煤炭液化進行積極探索，以便為在條件成熟時建設工業規模示范裝置打好基礎。

2. 對發展我國C1化學的幾點建議

面對21世紀高科技發展和我國即將加入WTO的挑戰，我國以煤和天然氣為原料的C1化學也應當而且必將有所發展，有所進步。為此，筆者特提出如下建議。

2.1 建立以天然氣為原料、以甲醇為主體的C1化學基地

前已述及，按現行甲醇和汽油市場價格，甲醇作為汽車的燃料，既有明顯的經濟優勢，又有很好的環境保護效果。為此，在天然氣資源豐富的地區，以國產設備為基礎，適當引進國外先進技術建立年產45萬、甲醇的大型裝置，以甲醇為基礎原料，一方面向醋酸、醋片、醋酸乙烯等下游產品發展，另一方面，可在附近幅射建設甲醇貯、運和甲醇燃料添加站，把燒甲醇汽車逐步推向市場。

2.2 建立煤、電、化聯合企業集團

21世紀是環保世紀。為了改變現有燃煤電站鍋爐排放煙氣的嚴重污染情況，借鑒德國呂恩、美國冷水和普拉昆曼等1GCC聯合循環發電示范廠運行經驗，在煤炭產地附近利用廉價煤為原料，集中煤、電、化各方面力量，建立煤制氣、聯合循環發電（IGCC）和生產化工產品的聯合示范企業集團，應當是21世紀初期我國的一項重點工作。煤、電、化聯合示范裝置的建立，不僅能解決煙氣排放污染問題，又能提高能源利用效率，還可回收硫磺和CO2等資源，使資源得到較好的綜合利用。

2.3 積極開發合成氣制乙二醇和合成氣及甲醇制烯烴技術，并建立示范裝置

福建物構所開發了合成氣制乙二醇技術，并和天津大學合作，在天津有機化工廠進行了擴大試驗，有較好的經濟效益。甲醇及合成氣制烯烴技術，也已由大連化物所、清華大學等進行了多年試驗，取得了接近世界水平的成果。按目前的油價和烯烴價格，甲醇制烯烴的預期經濟效益，已與以石腦油和輕柴油為原料制烯烴大體相近。因此，建議選擇合適地點建設相應示范裝置，為工業化打好基礎。

2.4 積極進行煤制油技術開發工作

前已述及，煤制汽油（包括間接液化和直接液化）具有重要的戰略意義。為此建議在國家指導下，集中各方面的力量，積極進行技術開發，并做好軟件包的設計，為今后工業發展創造條件。